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Número Browse:957 Autor:editor do site Publicar Time: 2024-09-26 Origem:alimentado
Preparado para resolver seus defeitos de impressão flexográfica e aumentar a produtividade? Elimine o tempo de inatividade dispendioso e receba um processo de impressão mais eficiente com nosso gráfico de diagnóstico detalhado e guia de solução de problemas para defeitos de impressão flexográfica.
Este guia aborda 15 defeitos comuns de impressão flexográfica, fornecendo informações sobre como identificá-los, seu possível impacto, possíveis causas e como otimizar sua impressora para prevenir ou resolver esses problemas antes de compartilhar um guia geral.
A impressão flexográfica é o processo de impressão dominante para embalagens, representando mais de 65% do mercado global de impressão de embalagens em 2023. Somente a indústria de embalagens foi avaliada em aproximadamente US$ 440 bilhões em 2023, destacando como é fundamental manter a alta qualidade de impressão e minimizar defeitos. O tempo de inatividade causado por defeitos pode afetar significativamente a produtividade, custando às empresas de impressão até US$ 1.000 por hora em receitas perdidas.
Exploraremos os defeitos mais comuns na impressão flexográfica. Para cada defeito, discutiremos:
Como identificá-lo
Sua influência na qualidade de impressão
As causas raízes
Como otimizar ou corrigir o problema
| Defeito | Impacto Visual | Causa Principal | Parâmetro |
|---|---|---|---|
| Ganho excessivo de pontos | Os pontos são maiores do que o pretendido | Excesso de pressão | Reduzir a pressão; monitorar a viscosidade da tinta |
| Marcas de engrenagem (faixas) | Alternando linhas claras e escuras | Engrenagens gastas | Manutenção e lubrificação regulares |
| Efeito Halo | Contorno de tinta tênue ao redor das imagens | Excesso de pressão | Ajustar a velocidade do cilindro à banda |
| Penas | A tinta se espalha além das bordas pretendidas | Acúmulo de tinta | Limpe o suporte de imagem, ajuste a pressão |
| Rosquinhas | Pontos de tela distorcidos com centros em branco | Inchaço da placa ou cilindro | Use mangas de elastômero resistentes a solventes |
| Pular | Seções de impressão ausentes ou claras | Vibrações de imprensa | Mantenha a viscosidade da tinta, inspecione a prensa |
| Registro incorreto | Cores e elementos estão desalinhados | Desalinhamento da placa | Garanta o registro adequado da placa |
| Imagem manchada | Densidade de cor irregular | Má transferência de tinta | Limpe o rolo anilox, ajuste o volume da célula |
| Preenchendo | Detalhes finos preenchidos com excesso de tinta | Problemas de transferência de tinta | Reduza a pressão, monitore a viscosidade da tinta |
| Ponte | Os elementos de design se conectam devido ao excesso de tinta | Alta pressão | Aliviar a pressão, ajustar o volume da tinta |
| Furar | Pequenas manchas não impressas no substrato | Rolo de anilox sujo | Limpe o rolo anilox, ajuste a velocidade de secagem |
| Impressão Suja | Manchas e partículas de sujeira na tinta | Contaminação | Limpe os componentes da impressora, regule a tinta |
| Fantasma | Imagem duplicada fraca ao lado do original | Acúmulo de tinta | Limpe o suporte de imagem, reduza a espessura da tinta |
| Falando mal | Manchas de tinta na direção do substrato | Substrato escorregando | Ajuste a tensão da teia, reduza a pressão |
| Vazios | Lacunas não impressas na imagem | Fome de tinta | Elimine bolhas de ar, limpe o rolo anilox |
Como identificar:
Os pontos no seu design parecem maiores do que o pretendido, fazendo com que as imagens pareçam mais escuras ou menos detalhadas.
Possível influência:
O ganho excessivo de pontos reduz a clareza da impressão e a resolução da imagem. Isto é especialmente problemático para impressões de alta resolução ou detalhes finos. De acordo com dados da indústria, o ganho excessivo de pontos é responsável por quase 25% das reclamações de qualidade de impressão na impressão flexográfica.
Causas potenciais:
Alta pressão entre a placa de impressão e o substrato.
Inchaço das placas, muitas vezes causado por tintas ou solventes agressivos.
Viscosidade incorreta da tinta ou volume excessivo de células anilox.
Como otimizar:
Reduza a pressão de impressão para uma impressão de “beijo”.
Mude para mangas de elastômero redondas (ITR) para minimizar o inchaço.
Ajuste o volume do anilox e a viscosidade da tinta.
| de Otimização | Configuração Ideal |
|---|---|
| Pressão de impressão | Impressão de 'beijo', mínima |
| Volume Celular Anilox | Moderado, com base no tipo de tinta |
| Viscosidade da tinta | Consistente e apropriado |
Como identificar:
Procure faixas alternadas de claro e escuro que correm perpendicularmente à direção da teia do substrato.
Possível influência:
Marcas de engrenagens atrapalham a uniformidade da impressão, fazendo com que pareça pouco profissional. Eles são frequentemente audíveis durante o processo de impressão e são uma importante fonte de defeitos visuais, sendo responsáveis por até 18% dos defeitos de impressão flexográfica.
Causas potenciais:
Engrenagens gastas ou de tamanho inadequado.
Pressão excessiva.
Má lubrificação das engrenagens de transmissão.
Como otimizar:
Inspecione e substitua regularmente as engrenagens desgastadas.
Garanta a lubrificação adequada para evitar desgaste das engrenagens.
Ajuste as configurações de pressão para evitar desgaste excessivo dos componentes mecânicos.
Como identificar:
A tinta aparece além da área de impressão pretendida, criando um “halo” ao redor do design.
Possível influência:
Os efeitos Halo fazem com que a impressão pareça desfocada ou manchada, especialmente nas bordas. Este defeito é particularmente problemático na impressão flexográfica de alta definição.
Causas potenciais:
Muita pressão no cilindro de impressão.
Transferência excessiva de tinta.
Incompatibilidades de velocidade entre o cilindro e a alma.
Como otimizar:
Reduza a pressão de impressão.
Ajuste a velocidade do cilindro à banda para garantir o alinhamento adequado.
Verifique as taxas de transferência de tinta e modifique se necessário.
Como identificar:
A tinta se espalha além da área de impressão pretendida, lembrando as projeções de uma pena em forma de cabelo.
Possível influência:
O enevoamento reduz a nitidez da imagem, dando à impressão uma aparência pouco profissional. É especialmente comum em trabalhos com detalhes finos ou textos pequenos.
Causas potenciais:
Pressão excessiva entre o cilindro e o substrato.
Acúmulo de tinta ao redor dos pontos.
Suporte de imagem sujo ou detritos no substrato.
Como otimizar:
Limpe regularmente o suporte de imagem e o substrato.
Ajuste as configurações de pressão para evitar impressão excessiva.
Certifique-se de que a viscosidade da tinta esteja equilibrada para evitar acúmulo.
Como identificar:
Os pontos da tela aparecem indistintos e distorcidos, com centros em branco ou semi-vazios, lembrando donuts.
Possível influência:
Defeitos em formato de rosca distorcem a imagem pretendida, reduzindo significativamente a qualidade de impressão. É mais provável que esse defeito ocorra com telas de impressão mais finas e com detalhes menores.
Causas potenciais:
Inchaço do cilindro ou placa, geralmente causado por tintas e solventes agressivos.
Transferência de tinta inconsistente.
Como otimizar:
Use mangas de elastômero resistentes a solventes.
Verifique regularmente a integridade do cilindro e da placa, substituindo os componentes desgastados conforme necessário.
Como identificar:
Seções da impressão estão muito claras ou totalmente ausentes.
Possível influência:
A omissão resulta em impressões incompletas, o que é particularmente prejudicial para grandes blocos de cores ou designs contínuos.
Causas potenciais:
Vibrações ou desalinhamento na mecânica da prensa.
Problemas de viscosidade ou pH da tinta.
Eixos tortos ou componentes fora do círculo.
Como otimizar:
Inspecione a mecânica da prensa e certifique-se de que todos os componentes estejam devidamente alinhados.
Mantenha propriedades consistentes da tinta para evitar inconsistências de impressão.
Verifique e elimine vibrações na prensa.
Como identificar:
Cores ou elementos de design não se alinham, causando imagens desfocadas ou deslocadas.
Possível influência:
O registro incorreto é um dos defeitos mais visíveis, especialmente na impressão multicolorida. Isso afeta severamente a precisão do produto final.
Causas potenciais:
Alinhamento incorreto da placa.
Problemas de tensão na web.
Desgaste do cilindro ou da placa.
Como otimizar:
Calibre e alinhe regularmente as placas antes de imprimir.
Mantenha uma tensão consistente da banda para evitar deslocamentos durante a impressão.
Substitua os cilindros ou placas desgastados para evitar registros incorretos.
Como identificar:
As áreas de cores sólidas apresentam variações perceptíveis na densidade de impressão e nas tonalidades das cores.
Possível influência:
Uma imagem manchada faz com que a impressão pareça irregular e inconsistente. Esse defeito é comum na impressão de embalagens, onde predominam grandes áreas de cores sólidas.
Causas potenciais:
Má transferência de tinta entre o rolo anilox e o substrato.
Rolo anilox sujo ou danificado.
Como otimizar:
Limpe o rolo anilox regularmente para garantir a transferência adequada da tinta.
Ajuste o volume da célula anilox para corresponder aos requisitos de tinta do substrato.
Como identificar:
Detalhes finos da impressão ficam preenchidos com excesso de tinta, resultando em uma imagem borrada e de baixa resolução.
Possível influência:
O preenchimento pode degradar significativamente a qualidade de designs complexos ou textos finos, tornando-os ilegíveis ou irreconhecíveis.
Causas potenciais:
Excesso de transferência de tinta devido a alta pressão ou configurações incorretas do anilox.
Viscosidade da tinta muito baixa.
Como otimizar:
Alivie a pressão entre o cilindro e o substrato.
Garanta a viscosidade correta da tinta e ajuste o volume da célula anilox adequadamente.
Como identificar:
elementos de design que devem permanecer separados
devido ao excesso de tinta, criando conexões indesejadas.
Possível influência:
A ponte leva à perda de detalhes e pode distorcer o projeto pretendido.
Causas potenciais:
Muita tinta no suporte de imagem.
Pressão excessiva ou má transferência de tinta.
Como otimizar:
Alivie a pressão e regule a transferência de tinta com mais cuidado.
Garanta o volume adequado da célula anilox para a tinta usada.
Como identificar:
Pequenos pontos não impressos, semelhantes a furos, aparecem no substrato.
Possível influência:
O pinholing perturba as impressões de cores sólidas e é particularmente perceptível em blocos de cores maiores.
Causas potenciais:
Rolo anilox sujo.
Tinta secando muito rapidamente.
Superfície irregular do substrato.
Como otimizar:
Limpe bem o rolo anilox antes de imprimir.
Ajuste a velocidade de secagem da tinta e monitore a consistência da superfície do substrato.
Como identificar:
Manchas, sujeira ou partículas de poeira ficam incrustadas na tinta, criando uma aparência suja ou manchada.
Possível influência:
Impressões sujas reduzem a qualidade da imagem e são especialmente prejudiciais em áreas de alta resolução, como rótulos ou embalagens de produtos.
Causas potenciais:
Contaminantes transportados pelo ar ou eletricidade estática atraindo poeira.
Componentes da prensa ou substrato sujos.
Como otimizar:
Limpe regularmente o ambiente e os componentes da impressora.
Minimize a eletricidade estática para reduzir a atração de partículas de poeira.
Como identificar:
Uma imagem tênue e duplicada aparece ao lado da impressão pretendida.
Possível influência:
Ghosting cria uma aparência perturbadora e pouco profissional, especialmente em impressões detalhadas ou multicoloridas.
Causas potenciais:
Acúmulo de tinta no suporte de imagem.
Transferência excessiva de tinta.
Como otimizar:
Limpe o suporte de imagem regularmente para remover o excesso de tinta.
Use camadas de tinta mais finas sempre que possível.
Como identificar:
A tinta mancha ou borra na direção do movimento do substrato, criando uma imagem indistinta.
Possível influência:
A distorção reduz a clareza da imagem, dificultando a leitura de detalhes finos.
Causas potenciais:
Substrato escorregando durante a impressão.
Pressão excessiva ou incompatibilidade de velocidade da banda.
Como otimizar:
Ajuste a tensão da teia para garantir um movimento suave do substrato.
Reduza a pressão sempre que possível para evitar escorregões.
Como identificar:
Aparecem lacunas ou vazios não impressos na imagem, criando impressões inconsistentes.
Possível influência:
Vazios comprometem a integridade da impressão, tornando-a inadequada para a produção final.
Causas potenciais:
Falta de tinta ou bolhas de ar na tinta.
Má transferência de tinta do rolo anilox.
Como otimizar:
Elimine bolhas de ar da tinta antes de imprimir.
Garanta uma transferência de tinta consistente limpando o rolo anilox regularmente.
Defeitos na impressão flexográfica podem interromper a produção e comprometer a qualidade da impressão. Para minimizar esses problemas, siga este guia completo para evitar defeitos comuns na impressão flexográfica.
Por quê: A pressão excessiva entre a placa, o cilindro e o substrato é uma das principais causas de defeitos como ganho de ponto, halo e enevoamento.
Solução: Use uma técnica de impressão “beijo”, onde a placa entra em contato levemente com o substrato. Verifique e calibre regularmente as configurações de pressão para evitar impressão excessiva.
Por quê: A viscosidade incorreta da tinta pode causar problemas como ganho excessivo de pontos, manchas e furos, enquanto níveis inadequados de pH podem afetar a adesão da tinta e a consistência da cor.
Solução: Monitore e ajuste regularmente a viscosidade da tinta e os níveis de pH durante a impressão. Use medidores de viscosidade e certifique-se de que a tinta esteja bem misturada.
Por quê: Rolos anilox sujos ou entupidos levam a problemas de transferência de tinta, causando defeitos como furos, imagens manchadas e impressões sujas.
Solução: Implemente um cronograma de limpeza de rotina para rolos anilox usando soluções e métodos de limpeza adequados (limpeza manual, ultrassônica ou química) para manter a integridade da célula.
Por quê: Chapas desalinhadas ou mal montadas podem causar erros de registro, impressões borradas e mudanças de cores.
Solução: Garanta o alinhamento e registro precisos das placas antes da impressão. Use técnicas e ferramentas de montagem precisas para garantir o alinhamento entre cores e designs.
Por quê: Engrenagens gastas ou mal encaixadas podem resultar em marcas de engrenagem ou faixas, resultando em qualidade de impressão irregular.
Solução: Realize manutenção regular em engrenagens e outros componentes da prensa. Lubrifique as peças móveis, verifique se há desgaste e substitua quaisquer engrenagens desgastadas.
Por quê: Contaminantes no substrato, como poeira ou detritos, podem causar defeitos como impressões sujas e enevoamento.
Solução: Armazene os substratos em um ambiente limpo e livre de poeira. Inspecione os substratos antes de imprimir e certifique-se de que estejam livres de detritos superficiais.
Por quê: O inchaço de placas ou cilindros devido à exposição a tintas e solventes agressivos pode causar defeitos como roscas e preenchimentos.
Solução: Mude para mangas de elastômero resistentes a solventes, que são menos propensas a inchar e mantêm a estabilidade dimensional ao longo do tempo.
Por quê: A tensão inadequada da teia pode causar erros de registro, formação de pasta ou defeitos de salto, à medida que o substrato se estica ou se contrai de maneira desigual.
Solução: Certifique-se de que a tensão da banda seja consistente durante toda a tiragem. Use sistemas de controle de tensão para monitorar e ajustar a tensão conforme necessário.
Por quê: Velocidades de secagem incorretas podem causar defeitos como furos, enevoamento e má adesão da tinta.
Solução: Ajuste a velocidade de secagem para corresponder ao tipo de tinta e ao substrato. Garanta o fluxo de ar e as configurações de temperatura adequadas para evitar uma secagem excessivamente rápida ou lenta.
Por quê: As impressoras flexográficas são máquinas complexas que exigem manutenção regular para evitar problemas mecânicos que levam a defeitos.
Solução: Crie um cronograma de manutenção regular que inclua inspeção, lubrificação, limpeza e calibração de todos os componentes da prensa para manter a máquina funcionando sem problemas e evitar quebras inesperadas.
Os defeitos de impressão flexográfica podem ser desafiadores, mas com monitoramento cuidadoso e manutenção proativa, a maioria dos problemas pode ser evitada ou corrigida. Ao compreender esses 15 defeitos comuns de impressão flexográfica, suas causas e como corrigi-los, você pode melhorar a qualidade de impressão, reduzir o tempo de inatividade e aumentar a produtividade.
Está tendo dificuldade em identificar ou solucionar defeitos de impressão flexográfica? Estamos aqui para ajudar. Nossos especialistas estão prontos para aconselhar e apoiar você a qualquer momento. Contate-nos para obter o máximo de suporte profissional e alcançar o sucesso!
O ganho excessivo de pontos normalmente é causado por muita pressão entre a placa de impressão e o substrato. Outros fatores incluem viscosidade incorreta da tinta, placas inchadas e alto volume de células anilox. Reduzir a pressão e monitorar a consistência da tinta pode ajudar a controlar o ganho de pontos.
Marcas de engrenagens (faixas) geralmente são o resultado de engrenagens desgastadas ou mal encaixadas. A manutenção regular, a lubrificação adequada e o ajuste da pressão de impressão podem minimizar a ocorrência desses defeitos. Inspecionar as engrenagens quanto a desgaste e substituí-las quando necessário também é crucial.
O efeito halo é geralmente causado pela pressão excessiva no cilindro de impressão, fazendo com que a tinta se espalhe além do desenho pretendido. Reduzir a pressão e garantir o alinhamento adequado da velocidade do cilindro com a banda muitas vezes resolverá esse problema.
O enevoamento ocorre quando a tinta se espalha além da área pretendida, geralmente devido a pressão excessiva ou substratos sujos. Para evitar isso, ajuste a pressão, limpe o suporte de imagem e certifique-se de que o substrato esteja livre de detritos.
O registro incorreto é causado por alinhamento inadequado das chapas de impressão, tensão inconsistente da banda ou desgaste dos cilindros. Para corrigir isso, recalibre as placas, garanta a tensão adequada da banda e substitua quaisquer cilindros ou placas desgastados.
Os furos geralmente são causados por rolos anilox sujos ou pela secagem muito rápida da tinta. Limpe completamente os rolos anilox, ajuste a viscosidade da tinta e diminua a velocidade de secagem para melhorar a transferência da tinta e eliminar furos.
Impressões sujas geralmente são causadas por contaminantes como poeira, sujeira ou partículas de tinta secando. Limpe regularmente os componentes da impressora, controle a eletricidade estática e mantenha um ambiente limpo na sala de impressão para evitar esse defeito.
